Ciekawe

Metoda 5S – droga do uporządkowanego przedsiębiorstwa

5S jest jednym z najpopularniejszych narzędzi Lean Manufacturing, wspierających funkcjonowanie procesów biznesowych i produkcyjnych w przedsiębiorstwach. Jest to również jedno z pierwszych narzędzi proponowanych dla wszystkich firm, które rozpoczynają przygodę z kulturą Lean i filozofią ciągłego doskonalenia. Im bardziej złożona struktura danego przedsiębiorstwa (charakteryzująca się dużą złożonością procesów produkcyjnych oraz liczbą zatrudnionych pracowników), tym większym zapotrzebowaniem cieszy się wdrożenie narzędzia 5S. Nie dziwi zatem fakt, że większość zewnętrznych konsultantów Lean, koordynatorów Kaizen i coachów „szczupłego myślenia” rozpoczyna transformację przedsiębiorstwa właśnie od próby implementacji 5S.

O metodzie 5s można poczytać również tu.

Czym tak właściwie jest metoda 5S, jak powinno się ją wdrażać i dlaczego japońskie firmy nie korzystają, nie wdrażają w swoich strukturach ostatniego S?

Krótka charakterystyka poszczególnych etapów 5S:

1. SELEKCJA – pierwszy etap implementacji narzędzia 5S (zarówno w biurze, jak i na hali produkcyjnej) polega na wyselekcjonowaniu elementów (przedmiotów), z których korzystamy w codziennej pracy oraz tych, z których nie korzystamy. Jeżeli po weryfikacji braku użyteczności elementów z drugiej grupy okaże się, że pozostałym osobom funkcjonującym w danym obszarze również są one zbędne, zostają bezpowrotnie wyrzucone. Następnie warto przeprowadzić analizę pozostawionych elementów w aspekcie częstotliwości ich wykorzystania – elementy rzadziej używane powinny znajdować się w dalszej odległości od stanowiska pracy.
2. SYSTEMATYKA – drugi etap polega na wyznaczeniu odpowiednich lokalizacji pozostawionym elementom oraz na ich wyraźnym oznaczeniu wizualnym (tak, by osoba, która właśnie pobrała dany element ze stanowiska pracy, mogła odłożyć go w to samo miejsce).
3. SPRZĄTANIE – dopiero trzeci etap dotyczy bezpośrednio czynności czyszczenia i mycia (zachowania czystości) danego obszaru. Niestety, znaczna ilość przedsiębiorstw rozpoczyna wdrażanie 5S właśnie od tego punktu, co z góry skazuje je na porażkę. Każdy z pracowników przedsiębiorstwa powinien posiadać wyznaczony przedział czasu na sprzątanie.
4. STANDARYZACJA – na tym etapie należy opracować odpowiednie standardy, procedury i zakresy odpowiedzialności poszczególnych pracowników za porządkowanie danego obszaru i weryfikację utrzymania trzech wcześniejszych etapów. Obowiązki te powinny dotyczyć każdego pracownika w każdym obszarze (bez wyjątków).
5. SAMODYSCYPLINA – ten etap dotyczy przekonania i pełnego zaangażowania kierownictwa w zasadność funkcjonowania narzędzia 5S oraz organizacji cyklicznych szkoleń przypominających pracownikom o ich obowiązkach.

Dlaczego japońskie firmy zapominają o 5S – samodyscyplinie?

W przedsiębiorstwach japońskich, z których wywodzi się większość „szczupłych” narzędzi (Lean, Continuous Improvement), nie trzeba pamiętać o samodyscyplinie, ponieważ jest ona już trwale zakorzeniona w ich kulturze. Nie bez powodu, w przypadku delegacji kierowników wyższego szczebla z japońskich przedsiębiorstw produkcyjnych, nie udają oni zaskoczenia widząc, że w europejskich firmach obecność piątego S jest konieczna do utrzymania całej metody, ponieważ jej brak momentalnie załamuje cały system funkcjonowania narzędzia.
Przy powstawaniu artykułu częściowo opieraliśmy się na informacjach pochodzących ze strony firmy Promag